一、施工工藝

工藝流程：

丈量放線→導墻施工→泥漿配制→槽段開挖→清基→鎖口管吊放→鋼筋籠吊放→砼澆注→鎖口拔出→墻趾注漿

　　二、重要施工辦法

（一） 丈量放線

1、平面丈量把持

依據業主供給的平面把持點，向基坑外圍的布設一條閉合的平面導線。在地下連續墻的施工進程中，軸線投點采取坐標法，依據基坑外圍閉合導線及基準點，投放各主軸線把持點，而后用全站儀引測出各條軸線。 施工進程中，對導線、軸線基準把持點按期進行復測，特別是在基坑外圍基準點可能因為連續墻位移而走動，挖土結束及底板澆筑結束，必須依據業主供給的原點坐標對外圍閉合導線、軸線基準把持點進行復核、調劑，并在底板面布設軸線把持檢測點。

2、高程丈量

在圍墻腳內側布設一條閉合水準導線，并與已知高程點聯測，再由水準點向基坑用吊鋼尺法向下傳遞高程；沿連續墻墻面每隔30m設高程把持點，并用紅油漆作出醒目標記。 按期對連續墻上的高程把持點進行復核。

3、丈量精度保障辦法

（1）平面丈量把持：測角采取三測回，測距采取四次讀數二測回。

（2）水準儀投點采取四個方向二測回。

（3）鋼尺傳遞高程采取正反測各二測回。

（4）按期對丈量儀器進行檢校。

（二）導墻制造

1、導墻結構

在地下連續墻成槽前，應砌筑導墻。導墻制造做到精心施工，導墻品質的好壞直接影響地下連續墻的邊線跟標高，是成槽設備進行導向，是存儲泥漿牢固液位，維護上部 土體牢固，避免土體坍落的重要辦法。 導墻采取整體式鋼筋混凝土結構，凈寬比地下連續墻厚大5cm，即850mm；導墻頂口跟地面平，肋厚200mm，個別把持深度為1.8m，且插入原狀土20cm以上，導墻頂面高于地下水位1.5m以上，不得漏漿。導墻在施工期間，應能蒙受施工載荷。

2、導墻施工方法

丈量放樣：依據地下連續墻軸線定出導墻挖土位置；丈量放樣實現后，請總包單位復核；

挖土：丈量放樣后，灑白灰線，采取機械挖土跟人工修整相結合的方法開挖導墻。挖土標高由人工修整把持；

破模及澆砼：綁扎鋼筋之前，再次采取全站儀放樣出導墻中線樁位，而后再綁扎鋼筋、破模，破模實現后，請總包單位跟監理單位進行復核。

拆模及加撐：砼達到一定強度后可能拆模，同時在內墻上面分層支撐，避免導墻向內擠壓，方木水平間距2m，高低間距為1.0m；

回填土：導墻拆完模并加撐后，應破即在導墻背地分層回填粘性土并壓實； 施工縫：導墻施工縫處應鑿毛，增加鋼筋插筋，使導墻成為整體，達到不滲水的目標，施工縫應與地下連續墻接頭錯開；

導墻養護：導墻制造好后天然養護到70%設計強度以上時，方可進行成槽作業，在此之前禁止車輛跟起重機等重型機械湊近導墻；

導墻分幅：導墻施工結束后，破即在導墻頂面上畫出分幅線，用紅漆表明單元槽段的編號（間隔分幅線1.5m的位置）；同時測出每幅墻頂標高，標注在施工圖上，以備有據可查。

（二） 泥漿工藝

1、施工工藝

2、泥漿輪回

泥漿輪回采取3kw型泥漿泵在泥漿池內輪回，7.5Kw型泥漿泵輸送，15Kw（或22KW）泥漿泵回收，由泥漿泵跟軟管組成泥漿輪回管路。

3、泥漿的分別沾染

泥漿利用一個輪回之后，利用泥漿沾染妝置對泥漿進行分別沾染并彌補新制泥漿，以進步泥漿的重復利用率。進步泥漿技巧指標的方法是向沾染泥漿中彌補重晶石粉、燒堿、鈉土等，使沾染泥漿基本上恢還原有的護壁機能。

4、劣化泥漿處理?

劣化泥漿首先貯存在廢漿池中，而后采取封閉的泥漿罐車外運到指定的場合。

5、泥漿施工治理

成槽作業進程中，槽內泥漿液面應堅持在不致泥漿外溢的液位，并且必須高出地下水位1m以上，成槽作業暫停施工時，泥漿面不應低于導墻頂面50cm。 在清槽進程中應一直置換泥漿。清槽后，槽底0.5～1m處的泥漿比重應小于1.15，含砂率不大于7％，粘度不大于25s。

（三）成槽施工

1、槽段劃分

2、槽段放樣

依據設計圖紙作進一步核定的槽段尺寸，在導墻上準判斷位出地墻分段標記線，并依據鎖口管實際尺寸在導墻上標出鎖口管位置。以便于成槽機成槽、鎖口管吊放、鋼筋籠吊放的定位工作。

3、成槽機垂直度把持

依據地下連續墻的垂直度請求，成槽前，利用水平儀調劑成槽機的水平度，利用經緯儀把持成槽機抓斗的垂直度。成槽進程中，利用成槽機上的垂直度儀表及主動糾偏裝置來保障成槽垂直度。?

4、成槽挖土順序

依據每個槽段的寬度尺寸，決定挖槽的幅數跟順序，對三序成槽的槽段，采取先兩邊后旁邊的順序。對

　　Y、

　　T、L形及非標準槽段，要公道安排挖槽的順序，避免或減小因土體的錯誤稱性而使抓斗在成槽中產生左右跑位景象，給鋼筋籠及鎖口管的畸形吊放帶來影響。當有特別槽段確有不可避免的錯誤稱性時，應放置鎖口管或其它靠件來避免跑位的產生。

5、成槽挖土

成槽進程中，抓斗入槽、出槽應慢速、穩當，依據成槽機儀表及實測的垂直度情況及時糾偏。

6、槽深丈量及把持

依據導墻實際標高盤算成槽深度，以保障地墻的設計深度。槽深采取標準的測繩丈量，每幅依據其寬度測2～3點，同時依據導墻實際標高把持挖槽的深度，以保障地墻的設計深度。在抓斗繩索上依據不同地下墻的深度作好標記，以把持槽段超挖。

（四）導墻拐角部位兩端部位處理

成槽機在地下連續墻拐角處挖槽時，即便緊貼導墻作業，也會因為抓斗斗殼跟斗齒不在成槽斷面之內的緣故，而使角內留有余土。為此，在導墻拐角處依據所用的成槽機械端面外形相應外放約20cm，免得成槽斷面不足，妨礙鋼筋籠下槽。

（五）清底

在刷壁進程中槽段同時也在進行天然積淀，待刷壁結束后開端清底工作，直至測錘碰實的感到呈現，表明槽底沉渣清理到位； 鋼筋籠下放實現后，混凝土澆筑之前，再次采取測錘對槽底沉渣進行檢測，若槽底沉渣超出10cm，則采取正輪回輸送新漿入槽，把持槽底沉渣小于10cm。

（六）刷壁

為進步接頭處的抗滲及抗剪機能，在連續墻接頭處對先行幅墻體接縫進行刷壁蕩滌； 刷壁高低重復刷動至少8次，直到刷壁器上無泥為止后，連續采取刷壁器對接頭刷壁2～3次，刷除接頭沉渣。刷壁工具利用特制刷壁器，刷壁必須在清孔之前進行。

（七）地下連續墻接頭的處理 鎖口管安頓步驟：

1、吊裝鎖口管利用主吊。

2、鎖口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成設計長度后，下放到槽底。

3、鎖口管的中心應與設計中心線相吻合，避免混凝土倒灌；上端口與導墻連接處用槽鋼扁擔擱置；鎖口管后側填粘土，避免傾斜導致接頭不平順，從而影響后續開挖。

（八） 鋼筋籠制造跟吊放

1、鋼筋籠加工平臺

依據成槽設備的數量及施工現場的實際情況。本工程擬搭設2個（暫定）鋼筋籠加工平臺現場制造鋼筋籠。依據設計的鋼筋間距，插筋、預埋件、及鋼筋連接器的設計位置畫出把持標記，以保障鋼筋籠跟預埋件的布設精度，鋼筋籠平臺定位用經緯儀把持，標高用水準儀校訂。

2、鋼筋籠制造

鋼筋籠整體系作，整體起吊。 鋼筋籠加工時縱向鋼筋采取對焊或機械連接，橫向鋼筋與縱向鋼筋連接采取點焊，桁架筋采取單面焊，長度不小于10d，接頭位置要彼此錯開，同一連接區段內焊接接頭百分率不得大于，縱橫向桁架筋相交處需點焊，鋼筋籠四處0.5m范疇內交點需全部點焊，搭接錯位及接頭考試應滿意鋼筋混凝土標準請求。鋼筋保障平直，名義清潔無油污，內部交點點焊，鋼筋籠桁架及鋼筋籠吊點高低1m處需點焊。

3、鋼筋籠維護層設置

為保障維護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設2～3列定位墊塊，每列墊塊豎向間距按3m設置。

4、鋼筋籠吊放

⑴吊點的判斷： 依據鋼筋籠的盤算結果，結合鋼筋籠的外形公道判斷吊點，確保鋼筋籠平穩起吊，回直后鋼筋籠垂直。鋼筋籠加工后初步考慮整體吊裝。

⑵吊裝進程： 鋼筋整體起吊，故先用主鉤起吊鋼筋籠前4個主吊吊點，副鉤起吊鋼筋籠的后4個副吊吊點，多組葫蘆主副鉤同時工作，使鋼筋籠緩慢吊離地面，把持鋼筋籠垂直度，對準槽段位置緩慢入槽并把持其標高，并用槽鋼制造的扁擔擱置在導墻上。

（九） 混凝土灌注

1、在同一槽段內同時利用兩根導管灌注時，其間距不應大于3m，導管距槽段接頭不宜大于1.5m。開端灌注時，導管底端距槽底不宜大于500mm；混凝土面應均勻回升，各導管處的混凝土名義的高差不宜大于0.5m，混凝土須在終凝前灌注結束。

2、混凝土灌注采取導管法施工，導管選用D=250的圓形螺旋疾速接頭類型。用混凝土澆筑架將導管吊入槽段劃定位置，導管頂部裝置方形漏斗。

3、混凝土面的回升速度不應小于2.0m/h，導管埋入混凝土內深度宜為2～6m。

　　5、在混凝土澆筑前要測試坍落度，在澆筑進程中做好混凝土試塊：地下連續墻施工時，每一單元槽段混凝土應制造抗壓強度試件1組，每5個槽段應制造抗滲壓力試件1組，并做好記錄。

（十）接頭箱頂拔?

接頭箱要有足夠的剛度，在澆筑混凝土進程中要避免繞流，鎖口管頂拔與混凝土灌注相結合，混凝土灌注記錄作為頂拔鎖口管時光的把持依據。依據水下混凝土凝固速度及施工中實驗數據，混凝土灌注開端后2～3h左右開端拔動。當前每隔30分鐘晉升一次，其幅度為50～100mm，混凝土澆筑結束8小時以內，將鎖口管完全拔出。具體操作步驟如下：

1、鎖口管吊裝就位后，隨著裝置液壓頂升架。

2、澆注砼時應做好天然養護試塊， 正式開端頂拔鎖口管的時光，應以天然養護試塊達到終凝狀況所經歷的時光為依據，開端頂拔鎖口管應在砼灌注3小時左右進行次起拔，當前每30min晉升一次，每次50～100㎜，直至終凝后完全拔出。

3、在頂拔接頭箱進程中，要依據現場混凝土澆灌記錄表，盤算接頭箱容許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。

4、接頭箱由液壓頂升架頂拔，履帶吊協同作業，分段拆卸。

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